Papeleira Coreboard

Vários produtos para vários mercados por um produtor bicentenário, com o lema "Procuramos fazer o nosso melhor"

0. Papeleira Coreboard S.A.

A Papeleira Coreboard S.A., sediada no concelho de Santa Maria da Feira e especializada na produção de papel Coreboard para a indústria de tubos e cantoneiras de cartão produz anualmente 70.000 t de cartão 100% reciclado de origem nacional.

1. Breve História

Com uma produção orientada para papéis finos de escrita e papel para cigarros, dezanove das cerca de trinta e três toneladas produzidas neste ano de 1865, eram vendidas nas cidades de Lisboa e do Porto, sendo a restante produção destinada a satisfazer encomendas locais de todo o distrito de Aveiro.

O papel era transportado em carros de bois para os locais de venda, pagando o fabricante, por cada carreto, dois reis por Kg para o Porto e quatro reis por Kg para Lisboa, preço que já incluía os despachos da alfândega do Porto.

Tendo entrado em decadência na década de oitenta, em finais do século XIX, conhece uma nova fase da sua história, com a instalação de uma pequena máquina de madeira de forma redonda, passando a produzir, unicamente, papel de embalagem, "seco ao ar" nos antigos espandes.

E na década de trinta do século passado, com José Albino de Paiva Cruz, que a antiga Fábrica do Pego conhece nova e significativa reestruturação, com a instalação de uma nova máquina de forma redonda de 1,5 m de largura (500 kg/8horas), de um cilindro secador e de novos equipamentos de acabamento, entre os quais uma guilhotina, uma máquina de riscar e uma cortadeira circular. Nos anos 40, era explorada por José Gonçalves Esteves, produzindo papel costaneira, papéis friccionados e alguns papéis fino. Com as obras então realizadas, foram apagadas as marcas de um tempo em que o papel era, serenamente, produzido "folha a folha".

A capacidade inicialmente instalada foi aumentada, já com a "Matos & Rodrigues, Lda." para 7 toneladas por dia, com duas máquinas de formas redondas, situação que se manteve até ao ano de 1973.

No ano de 1973, foi instalada uma máquina "Er-we-pa" que permitiu aumentar a capacidade produtiva para 11 toneladas por dia, melhorando significativamente a qualidade do produto final. Em 1992, liderada pelo Dr. Manuel Magalhães, é alterada a estrutura jurídica de sociedade por quotas para sociedade anónima, e a designação social para "Papeleira Portuguesa, SA". Em simultâneo é estabelecida uma parceria com uma empresa de cartonagem, através da estrutura acionista, assegurando-se um escoamento importante de parte da sua produção.

Entre 1995 e 1997 a empresa realizou um ambicioso projeto de investimento, que permitiu alargar de 2,10 para 2,5 metros a largura útil do papel produzido, aumentar a velocidade da máquina, melhorar a qualidade dos produtos e aumentar a capacidade produtiva para cerca de 30.000 toneladas ano.

Neste tempo a Papeleira produzia, essencialmente cartão duplex e "fluting" para a indústria de Embalagem. A evolução tecnológica destas empresas a jusante e as exigências de maior qualidade na oferta justificaram o investimento. Cedo se sentiu a necessidade de inovar, de procurar novos produtos e novos mercados. O papel reciclado para a indústria da cartonagem evidenciava uma tendência forte para baixar gramagens e a competitividade da Papeleira começou a reduzir-se face á concorrência.

Neste contexto de procura de competitividade, inicia um percurso de inovação e começa a produzir papel para tubos "mandris" e cantoneiras de cartão, com características técnicas de gramagens bastante mais elevadas e de maior valor acrescentado.

E já em 2016 que a designação da empresa é mudada para Papeleira Coreboard SA, dando ênfase ao mercado em que se posiciona e com uma abrangência mais globalizada.

2. O Processo Produtivo

A produção de papel envolve uma série de operações e técnicas específicas de transformação da fibra, com as seguintes fases principais:

- Receção e armazenagem da matéria-prima;

- Preparação de pastas;

- Fabrico do papel em máquina;

- Acabamentos;

- Armazenagem de produto acabado e expedição.

O processo produtivo inicia-se com a receção da matéria-prima na forma de fardos (Papel Velho). Existem diversos tipos de matéria-prima utilizados, sendo estes classificados consoante os tipos de papel e contaminantes que incorporam. A utilização dos diferentes tipos de matéria-prima é feita em função dos produtos fabricados.

Os fardos de papel são enviados para a preparação de pastas onde o papel é desintegrado nos pulpers através da adição de água e agitação mecânica. Após a desintegração do papel a pasta é sujeita a diversos processos de remoção de resíduos, seja por diferenças de densidade/peso (depuração) ou por diferença de tamanho dos contaminantes (crivagem com turbo separadores).

Terminado o processo de preparação da pasta esta é encaminhada para a máquina de papel onde é sujeita a um novo processo de depuração e crivagem a consistências mais elevadas. Para aumentar as consistências de trabalho a pasta é diluída com a água drenada da própria máquina de Papel.

Estando concluídos todos os processos de tratamento da pasta esta é alimentada à caixa de chegada da máquina de papel; neste equipamento controla-se as condições com que a pasta é colocada na mesa de formação o que irá influenciar a posição das fibras, a ligação entre elas e consequentemente as propriedades finais do papel.

A Máquina de Papel é constituída por três grupos de equipamentos que promovem uma remoção de água através de três fenómenos físicos distintos, sendo estes a mesa de formação, as prensas e a secaria.

A mesa de formação é composta por uma mesa plana, diversas caixas de drenagem e vácuo, um formador superior (Top-Former) e um cilindro aspirante. O formador superior faz uma remoção de água no sentido contrário ao da gravidade; este processo melhora a eficiência de remoção de água e a disposição das fibras na folha.

3. Gama de Produtos

A produção é direcionada para especialidades na área da embalagem compreendendo gramagens de 180 a 700 gr/m2, para produtos com acabamento offset ou calandrado, podendo variar em termos de especificações ao nível do índice de mão, colagem, coesão interna, rebentamento, tração e rigidez.

Coreboard - consiste em papéis essencialmente de altas gramagens para a produção de tubos, cantoneiras e aplicações similares.

CoreTissue - papéis direcionados para os fabricantes e transformadores de tissue com características para o aumento da produtividade.

4. O Plano de Investimentos

Foi também instalada uma ETARI (tratamento primário das águas residuais industriais), tendo em vista o cumprimento das normas de descarga em coletor municipal.

4.1. A Implementação

O projeto de otimização da Papeleira Coreboard foi implementado em paragens de curta duração, minimizando o impacte no fornecimento de produto aos seus clientes tendo sido feito em duas fases.

Fase 1 - agosto/2016

- Remodelação da secaria da máquina de papel;

- Reposicionamento de equipamentos para otimização de fluxos de produto e layout fabril.

- Instalaçãodenovoacionamento da máquina de papel;

- Instalação de novo sistema de controlo da qualidade do papel;

- Instalação de nova bobinadora;

- Alterações nos edifícios da máquina de papel, preparação de pastas e produto acabado;

- Início da construção da estação de tratamento de águas residuais industriais.

- na preparação da pasta, foi efetuada a recuperação de alguns equipamentos existentes e reordenados os respetivos circuitos processuais;

- na parte húmida da máquina de papel, alcançando todo o circuito de cabeça de máquina (APF), sistema de vácuo, órgãos de drenagem e mudança do conceito de formação da folha de uma máquina de papel de embalagem para cartão da gama de coreboard (gramagens 180 - 700 gsm).

- Instalação de nova caldeira de produção de vapor.

- sistema de aproveitamento das águas pluviais para o processo.

- redefinição dos circuitos de águas do processo.

- conclusão da construção da estação de tratamento das águas residuais industriais.

4.2. Investimentos Futuros

No seguimento do Plano Estratégico definido, a Empresa seguirá com investimentos destacando-se:

- Requalificação de edifícios e áreas sociais da empresa.
- Continuar com o plano de restruturação de RH em curso apostando na sua formação, valorização pessoal e coletiva.

- Instalação de uma central fotovoltaica para autoconsumo com uma capacidade de 1 MW, estando o projeto já em estado de conclusão para sua implementação.

- Instalação de uma cogeração a gaz para autoconsumo reduzindo a sua dependência de fornecedores externos e visando a otimização energética.

- Preparação de Pastas, visando a sua automatização e eficiência no processamento de pastas.

- Certificação energética

- Continuação na implementação de ferramentas no âmbito da Indústria 4.0

Atualmente a unidade industrial comporta 75 colaboradores assegurando a laboração contínua 24 horas dia e 7 dias por semana recorrendo a 5 equipas de turnos.

Privilegia a formação e sensibilização dos seus colaboradores para o conhecimento das normas e métodos de gestão que cada um deve desempenhar.

Tem o seu Sistema de Gestão Integrado implementado com a certificação em Qualidade, Ambiente e Segurança.